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    江阴海士博浅析染色工序是控制色差的中心

    发布者:江阴海士博科技有限公司 发布时间:2024-10-15 09:07:02 点击次数:46 关闭
    江阴海士博科技印染设备厂家今日分享相关知识:染色工序是控制色差的中心:色差,顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题,可以讲: 染色工序是产生色差的基地,也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风,采用科学合理的方法去守好基地,控制好这个中心。

    ①备料:

    一个颜色,无论批量大小,首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方,试样后再投产。

    ②称料:

    由于称料的差错造成批内色差,是印染厂最不值得去犯的低级错误,可靠的方法是: 分色称料、专人复核,并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。

    ③开料:

    开料桶容量每个最好在800-l000升,每台轧染机配套三个(活注焙固法每桶只能开300-500升),如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时,遇上批量大的颜色,可开齐2-3桶染液连通同时使用,这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外,每桶染液开好后,可用滤纸抽查,分析其扩散度及色光深浅的变化,作为对染料染前的最后把关。

    ④试样:

    轧染试样的样布一般控制每次20米左右,这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件(包括压力、车速、温度、浓度)必须与正常生产相同。这样试样准,色差才会减少。试样时,除调方对色外,还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平,这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。
    ⑤预烘:

    无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱,织物表面的受热温度要保持匀衡一致,否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均,要订出制度加强检查,以防出错。另外,有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪,检查织物预烘下机的干湿度是否一致,以防止因干湿不匀造成的前后色差。

    ⑥蒸箱:

    还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱,实践证明,色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响,可把每色所需烧碱用量一次备好,并以滴定准确后使用。


    蒸箱温度、压力的控制,可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管,并对U型管的高低(即对蒸箱内压力高低)有个规定的控制点,由于U型管反应比温度表,压力表的反应更快捷灵敏,所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确,前后色光就更为一致。

    ⑦监控:

    随着科技的不断发展,对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑,对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪,温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业,逐步添置一些先进实用的科技仪器,无疑对减少色差有极大帮助。目前,大多数企业的染色仍然要依靠员工的严格把关,认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次,检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条(一般应有20cm阔),再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。

    ⑧后整:

    印染织物的后整理,会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施;轧染试样时,要根据该品种的后整要求,如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等,剪样对色前,按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准,后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色(色样由染色主管提供),并每箱布检查左中右色差的变化,以达到防微杜渐的目的。

    ⑨成检:

    成品检验的操作程序为: 验卷→分色→包装。验卷主要是检查布面外观疵点,分清A、B布。每卷规定剪前两条10cm左右的布样(一条交客户,一条留厂备查)。分色要指定专人负责,主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。

    包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放,要有中英文的彩色标签显著分清,有利制衣厂分色裁剪。江阴海士博科技有限公司www.haishibo.com